50人之模具企业的生产管理
本公司是以压铸 (die cast) 用模具、低铸用模具、树脂用模具等为主力制品，制作各种业界之模具的模具制造工厂。本公司以推动模具制作上之业务效率化为手段，以购买情报的管理及作业实绩情报的输入为基础之「财务情报的掌握」为中心，从以前就开始电脑化。然而，以前的系统都是在不同时期导入，未考虑到「情报共有」，所以仍处于未能实现业务效率化的状况下。
其次，在模具业具代表性的单品单样个别接单生产业中，一向就存在
(1) 因为每次都制作不同的制品，所以很难计算正确的预算金额，
(2) 因为每次都制作不同的制品，所以很难提出正确的工程计画，也很难对工厂做正确的作业指示，
(3) 因为「季节性的接单量变动」、「设计变更、修正作业引起出厂制品的再加工」等变动因素，使加工库存的增减变化很大，很难掌握正确的月损益等问题。
为了解决这些问题， 除了以前就采用「财务管理系统」及日立造船情报系统 ( 以下简称HZS) 的「 CAD/CAM 系统 (GRADE) 」外，另外又导入
(1)为了掌握现况的正确实绩收集，
(2) 以工厂报告的实绩为本，进行作业进度状况及问题的分析，并对工厂进行正确的作业指示，
(3) 以工厂报告的实绩为本，确实掌握制造成本，并进行收益分析等，以提高管理精度为目的之 HZS 「生产管理系统 (G-SHOP) 」，其次，又导入
(4) 将目前使用之CAM系统所制成之NC资料自动传送至工作机，企求作业效率化，
(5) 收集工作机的运转情报，实现无人运转时的实绩收集等，以自动化为目的的「工厂网路 (G-LAN) 」及「 DNC 系统 (G-DNC) 」，希望构筑工厂内制造情报的整体管理系统 。
本次的系统化是以「制造情报的统合管理」为目的，将以往每一个系统中分开的情报以界面将相关系统相连，希望达成情报的统合化。
以「管理事务所-设计事务所-工厂网路相连」方式，在管理事务所方面，将人事•财务管理系统和生产管理系统 (G-SHOP) 相连，将 G-SHOP 集计之个别成本情报、购买情报、及生产情报从线上传至财务系统，在设计事务所方面，将 CAD/CAM 系统 (GRADE) 及 DNC 系统和生产管理系统相连， 将 NC 情报传送至 NC 工作机 (GRADE → DBC) ，进行设计作业者的实绩报告 (GRADE 端末→ G-SHOP) 』，在工厂方面，将 DNC 系统及生产管理系统以工厂内网路 (G-LAN) 相连，从设置于现场的实绩收集端末(G-32 端末 ) 进行作业实绩 ( 人 ) 的报告， 及 NC 工作机的运转实绩收集』，使各系统所产生情报能有效共有，并使各部门间能有较顺畅的情报流通，并实现
(1) 利用减少间接作业时间来缩短研制周期，
(2) 同时可降低成本等目的。
各系统的概要
本次的系统化核心为生产管理系统 (G-SHOP) ，是网罗从预估情报之登录、作业计画的提出、到营业报告的总合系统，将模组 (module) 化的个个管理机能进行任意组合来构筑系统。
本公司则是以其中的
(1) 预估情报、接单状况等营业支援情报的掌握，
(2) 作业实绩的收集，
(3) 作业进度状况的管理，
(4) 购买情报的管理，
(5) 个别成本的集计
等为中心，来构筑系统。
下面则是各模组的功能介绍。
制造情报的流程
(1) 营业支援模组
在此将正在接洽中及承接到的案件等情报进行登录，以设定于预估内容内之设计工数、加工工程等的预估工数为基本，来概念负荷累积及制作大日程计画。在此模组中，可进行模拟，「将正在接洽中之案件进行登录，并确认工厂负荷」，并可对营业员，从「工厂的能力及其负荷」层面，提供「若接受订单的话，交货期是否来得及?」、「能否保证品质?」等判断情报。
(2) 实绩收集模组
实绩收集模组是使用遍布于工厂内之工厂网路 (G-LAN) 及各作业群组所配置之实绩收集端末 (G-32) ，使现场各作业者能以极简单的方式报告作业实绩之设计。
本次的系统设计为
(1) 以在作业管理模组登录之详细作业程序情报为基本， 制作已将必要情报条码 (barcode) 化的「作业指示书」，并将其附于加工零件交付工厂，
(2) 工厂的各作业员则读取附加于欲加工 ( 或加工完成 ) 之零件的「作业指示书」条码，并以作业开始 / 完成的形式来进行报告，
(3) 报告的实绩情报会即时传送至生产管理系统的主机。结果，对于作业计画正确的零件而言，其作业实绩报告将会非常地简易，可以达成减少作业实绩报告的处理时间。
然而， 这种「针对计画的实绩变换 (turn around) 」方式，对于计画遗漏的作业或突发的插入作业等未计画之作业，就无法进行实绩报告，也会产生「要仰赖管理者进行计画资料的登录」、或「在手写的日报表内记入实绩，再事后报造」等问题。
(3) 作业管理模组
在此针对营业支援模组制作的大日程，登录各制品加工程序的情报，并以系统所有之排程功能来制作详细的作业日程及在各工程所使用之机械的负荷累积。
其次，以现场报告的作业实绩情报为基础，掌握各制品的进度情报，同时制作作业延迟等问题处理指针的各种分析资料。
并以这些情报为基础，在实际运用上，进行「利用作业计画及实绩情报的比较来进行标准时间 (ST) 的重新检讨」、「以随时掌握作业状况，来处理重新修整作业等插入作业 (实现即时处理(real dispatching))」、「利用延迟作业的分析来发现瓶颈 (bottleneck)工程」之业务改善。
(4) 购买情报的管理模组
购买管理模组会制作制造作业上必要零件之发包情报及进货实绩，以及报告检收情报。同时， 依照进货实绩来掌握未发包之状况，并进行承包厂商的成绩评估 ( 交货迟缓或不良品的比率 ) 。
而在作业管理模组制成之作业计画中，也会考虑必要部材的使用数及使用时期，在发包情报登录时之发包数量的掌握及进货日期设定上都有很大的帮助。
(5) 成本的集计模组
成本集计模组会以各个制品单位集计该制品制造作业中所发生之作业费用、材料费用、外包费用等，同时也会依个人别来集计实际运转率。此模组和作业管理、购买管理等模组间都有界面存在，各模组所收集到的作业费用、材料费用等数值会被传送到此模组，然后在各个制造编号下进行集计。
因为成本集计模组是以作业实绩的报告单位来保存各作业所发生之成本 ( 时间 ) ，所以可以追踪到「谁在那个机械进行加工作业所产生之成本」。
在各作业发生之问题点的分析，并非只是针对「时间」来进行分析而已，也可从「成本」角度来进行分析，亦可测定人的效率。
日程计画的提出方法G-SHOP 虽然会自动制作使「作业日程」和「购买时期」同期化的日程， 但在制作作业日程时，应注意下列事项。
本次的系统化在制作排程时，是将「设计作业的排程」和「加工作业的排程」分开处理。因为设计作业者是必须对「人」来进行排程，而加工作业则是对「机械」进行排程。而设计作业的管理者和制造作业的管理者也不同，所以必须将「设计排程」和「作业排程」分离。
G-SHOP的排程功能有下列两种，
(1) 从交货日期逆向推算作业日的最迟计算，
(2) 以交货日期为目的计算作业日的最早计算，
可以依照目的来选择采用何种方式，但在实际运用上，都会统一以「最迟计算」方式分别针对「设计」及「制作」来设定严格要求遵守的公司内交货日期。而在制造上，有「无法出图的话，就无法进行作业」的原则，所以，使图面的出图时期和各零件的加工开始时期相同，就可以提出符合现实的作业计画。
在制作作业计画时，有一个重要的作业，就是分配给各工作机的「负荷分摊」，本次系统并非采用「电脑自动分摊」方式，而是采用「人工作业分摊」方式。
因为，分摊上有各种因素存在 ( 特别是需要重大的经营判断时 ) ，要将其罗辑化几乎是不可能的事。而各营业人员在营业活动中，如何活用营业支援模组，预估适当的作业量及设定交货日期，并在制作大日程计画时达到平准化，在制作详细日程计画上就可以达到某种程度的平准化。
现状之问题点
将本次的系统进行实际运用时，在现时点，仍有下列数个问题点。
(1) 从现场报告作业实绩的前提条件，就是「针对明记于作业指示书之计画资料的实绩资料变换」，所以对于指示书内未记载之计画外插入作业的计画资料无法输入，现场作业者必须同时使用读码机 (bar code reader) 及手写的传票来处理。
(2) 因为 G-SHOP 的画面影像， 并非目前一般的 GUI 画面， 而是以原来的 CUI(符号(character))为基本 (base) 的简单黑白画面，而重要管理资料全部以表册(末图形化)来表现的系统，例如，无法「以红色来代表交货日期延迟资料」，以视觉方式来突显问题点。 而且，因为不具有最终消费者 (end user) 可自由加工、制作画面及表册等的 EUC 环境，所以必须制作新的表册或画面时，都必须仰赖 HZS 来处理。
(3)使用电脑是必然的事，但不输入资料的话，则没有任何效益可言。
换言之，为了系统的运用，必须输入订单情报等作业程序情报。虽然这是正常的事，但资料输入却必须花费很大的功夫。这些问题可以下列对策来处理。
(1) 及 (3) 的问题可以「情报的模式」来处理。 亦即，尽可能将情报模式化，以节省输入的作业，然后再以 G-SHOP 所收集之实绩情报为基础，进行「模式情报的检讨」及「主情报的更新」等情报整理，企求增加管理情报的精度。
在 (2) 的问题处理上， 因为现在使用的 G-SHOP 是在 EWS 上启动的旧版 SUN ，但不久将发行可将「画面 GUI 化」及「可对应 ODBC/OLE 等开放环境」之最新版 Windows/NT版 ( 在个人电脑上启动 ) ，目前正在检讨如何进行转换。
此版本可实现「在必要的尺度下， 能自由取出必要情报」的 EUC 环境，相信可大幅提高系统的「使用容易度」。因为，将目前「在系统所附与之限定功能下，掌握需要的情报」之被动形态，转变成「可以自由处理系统内的情报」之主动形态，是有其必要，故积极的运用是可期待的。
结论
在系统运时初期，注意到「如何提出正确的作业计画」这一重点，但在实际运用系统的现在，则发现「在那一个网眼 (mesh) 收集实绩」、「如何在决定的网眼正确的收集实绩」、及「如何处理收集到的实绩」才是真正的重点。换句话说，在计画阶段觉得重要的「并非将所有的详细作业程序以情报方式来表示， 而是应将某种程度标准化之程序情报以。大量 (mass) 来表现， 其他的例外作业则以『实绩的储存槽』来表现」的想法，是非常不切合实际的。为了实现这一点，就不应采用「在系统上明示所有和制造相关的情报」方式，而应采取「将需要的情报表现出来」的方式，才是正确确的观念。这一点应和前面所陈述之「程序情报的模式化」应并行考虑，而要运用此种类型的系统，「情报的整理」重要的关键点。